1.그리스,오일,비누,물,먼지 등이 소지에 잔존 2.실리콘 왁스의 부착 3.성분이 다른 도료의 스프레이 다스트 부착 4.마스킹테이프의 접착제 성분이 소지에 잔존 5.압송공기 중의 수분, 유분의 존재 6.밀폐로 중에 용제증기가 과도하게 충만(환기불량)해 있을 때
대책
1.오염된 장갑이나 기구의 사용을 피한다. 2.상도 전에 용제로 제거 3.성질이 다른 도료는 가까운 곳에서 도장하지 않는다. 5.에어필터 장치를 3단계로 설치한다. 6.환기를 적당히 한다.
솔벤트 팝(SOLVENT POP)
현상
도장하고 얼마되지 않아, 도장 표면에 구멍이나 기포가 발생하는 현상
특징
1. 1회에 너무 두껍게 도장했을 때 2. 건조가 빠른 부적합한 신나 사용시 3. 셋팅시간을 짧게 주었을 때 4. 건조를 촉진시키기 위해 열발생 장치(원적외선 램프와 같은 )로 강제 건조 시켰을 때 5. 물체와 열 매체 사이의 간격이 너무 좁을 때
대책
1. 스프레이 시 온도에 따른 적당한 신나 선정 2. 추천된 도막두께를 유지한다. 3. 추천 범위 내에서 점도를 낮춘다. 3. 셋팅시간, 건조 시 적외선램프 사이의 거리를 준수한다.
워터 스폿(WATER SPOTS)
현상
흰색으로 된 반점으로 반지형태로 생기거나 도막을 부풀게 하는 현상 반지모양의 안쪽 도막은 손상 되지 않으나 가장자리 부위는 점차적으로 도막이 나오거나 벗겨진다.
특징
1. 물방울들이 공기중의 먼지, 풀, 석회, 염과 같이 금속 표면에 건조되어 있을 때 발생 2. 완전히 경화가 되지 않은 도막에서 수분 및 물방울이 묻었을 때 발생한다.
대책
1. 건조온도 및 시간을 지키도록 유의한다. 2. 표면을 건조하기 전 습기에 노출시키지 말 것. 3. 차체나 어느 부위에 습기가 차 있을 때 즉시 부드러운 가죽천으로 물기를 닦는다.
싱케이지(SINKAGE)
현상
표면에 균일하지 못한 작은 무늬나 모양이 나타나며 표면의 광택이 떨어지는 현상
특징
1. 상도 도장 전 하도의 건조가 충분치 못했을 때 2. 하도가 너무 두껍게 도장되어 건조가 잘 되지 않았을 때 3. 하도면이 너무 거칠었을 때 4. 상도가 얇게 도장 되었을 때 5. 상도를 두껍게 도장 했을 경우 도막에 존재하는 용제의 증발이 서서히 일어날 때
대책
1. 상도나 하도 도장시 자료집에 규정된 도막 두께를 준수한다. 2. 도장시 충분한 셋팅시간을 준다.
시딩(SEEDING)
현상
페인트 도막에 서로 다른 형태, 크기로된 알갱이가 들어 있는 상태
특징
1. 저장기간이 지나 덩어리진 페인트를 사용했을 때 2. 경화제나 희석제 사용이 잘못 되었을때 3. 이액형 도료일 경우 가사시간이 지난 제품을 사용했을 때 4. 분산이나 교반이 충분하지 못했을 때
대책
1. 기술자료집에 규정된 신나나 경화제를 사용 2. 가사시간 준수 3. 사용전 충분한 교반.
이물질(DIRT INCLUSIONS)
현상
서로 다른 모양과 크기의 불순물이 상도에 박혀있거나 돌출되어 있는 상태
특징
1. 샌딩 후 청소가 불충분할 때 2. 먼지 및 섬유 물질이 떨어지는 부적합한 천을 사용할 때 3. 필터가 막혔거나 낡아 압력분배가 잘 되지 않은 부스에서 작업했을 때 4. 콤프렛샤의 작동이 되지 않거나 불충분할 때
대책
1. 작업장을 깨끗이 한다. 2. 소지의 청소를 철저히 한다. 3. 스프레이 부스 필터 작업도구를 깨끗이 한다.
크래킹(CRACKING)
현상
도막 표면이 서로 다른 길이와 넓이로 갈라지는 현상
특징
1. 페인트 작업시 도막을 너무 두껍게 작업했을 때 2. 눈에 잘 보이지 않았지만 크랙이 있는 구도막에 보수작업 했을 때 3. 수축율과 신장율이 서로 다른 페인트를 하도와 상도로 사용하였을 때
대책
1. 자료집에 규정된 도막 두께를 준수한다. 2. 소지에 적합한 신너를 사용한다.
오렌지 필(ORANGE PEEL)
현상
건조된 도막모양이 귤껍질 같이 나타나는 현상.
특징
1. 스프레이건과 피도체 사이의 거리가 멀 때 2. 스프레이건 압력을 낮게 하고 건토출 시 미립자화가 잘 안될 때 3. 상도 도막이 너무 얇을 때 4. 스프레이 건에서 공급되는 페인트 량이 적을 때 5. 페인트 점도가 너무 높을 때 6. 신나 건조가 너무 빠를 때 7. 표면온도나 스프레이 시 온도가 너무 높을 때
대책
1. 페인트에 따라 적당한 스프레이건 사용한다. 2. 온도에 따라 적당한 신나를 선정한다. 3. 기술자료집에 명시된 사용법에 따라 스프레이 점도를 조정한다.
흐름
현상
1. 노출이 너무 큰 스프레이건 사용시 2. 스프레이 건을 도장물에 너무 가까이하여 도장하거나 이동을 너무 천천히 했을 때 3. 두껍게 도장하여 과도막이 형성 되었을 때 4. 셋팅시간을 짧게 주었을 때 5. 스프레이실의 온도가 낮을 때 6. 작은 물체에 도장 시 신나나 경화제의 건조 속도가 늦은 것을 선택했을 때
특징
1.스프레이 시 건의 거리를 적당히 하고 적합한 건을 선택한다. 2. 작은 물체 도장 시는 노즐을 작게 하고 분사를 고르게 한다. 3. 경화속도가 빠른 경화제나 신나를 쓴다.
대책
1.지정 점도가 되게 희석 2.얇게 2~3회 도장 4.희석점도를 조금 높게 하고 충분한 세팅
안료침전
현상
용기 밑에 안료가 침전하는 현상
특징
1.장기저장 2.희석도료의 장시간 방치
대책
1.장기저장을 피한다. 2.희석도료의 장시간 방치를 피한다. 3.용기를 정기적으로 뒤집어 보관한다.
부풀음(Blister)
현상
도막의 일부가 하지로부터 부풀어 오르거나, 분산불량과 같이 미세한 수포를 발생하는 것
특징
1.고온다습 상태에서 장기 방치 2.도막 아래의 부식 3.수연마 후의 수세 불충분 4.도면에 땀, 지문 등의 오염 5.도막 미건조(건조부족) 6.금속표면 처리에 덩어리 부착 7.염류를 함유한 물방울 부착 8.화성처리 후 수세불충분
대책
1.도장물의 보관상태에 유의 2.규정의 도료 사용 3.충분히 수세 4.생지나 오염된 장갑 등 접촉 금지 5.규정의 온도를 가열건조 6.온수 및 청수를 깨끗이 수세 7.탕이온수를 이용 8.화성처리액 성분이 도면 잔류 금지
광택부족(Clouding,Dulling,Hazing)
현상
건조 후 도막의 초기 광택이 부족한 현상
특징
3.신나 용해력 부족 4.소지의 흡수 5.하도도막의 건조불충분 6.가스첵킹, 백화현상 7.하도도막의 안료분리 과다 8.상도도막의 후막부족 10.도료의 교반 부족 11.가열조건의 과도 12.하도의 선택과오 13. 경화제의 양이 부족할때(2액형일 경우)
대책
1.규정도료, 신나의 사용 4.소지조정 5.규정조건을 준수해 건조 6.결함 8항 및 리타다신나 사용 7.규정 하도 사용 8.규정도막 두께로 도장 10.충분한 교반 11.가열조건 준수
황변(Yellowing)
현상
가열건조가 과도하게 된 경우 도막이 누렇게 변색되는 현상
특징
1. 고온, 장시간 가열건조시 2.내열성이 불량한 전색제 착색제의 사용
대책
1.규정의 조건으로 가열 2.규정도료 사용
기포(거품, Bubble)
현상
도료를 칠할 때에 생긴 기포(거품)가 발생하여 꺼지지 않고 남아 있는 상태
특징
1.도료의 유동성이나 표면장력이 높을 때 2.2액형 도료의 숙성이 부족할 때 3.교반을 격하게 한 후 곧바로 사용시 4.스프레이 시 점도가 높을 때 5.피도물에 수분이 남아 있을 때 6.주조품처럼 소지에 기포가 있을 때
대책
1.점도를 보다 저하시켜 작업 2.충분한 숙성시간이 지난 후 작업 3.교반 후 자연탈포 되면 사용 4.규정의 점도로 작업 5.피도물을 청결히 한다. 6.소지 조정 후 도장
핀홀(Pinhole)
현상
도료를 도장하여 건조할 때 도막에 바늘로 찌른듯한 조그만 구멍이 생긴 현상
특징
1.하지도막에 이미 핀홀이 있고 그 위에 두껍게 도장했을 때 2.급격한 가열 3.용제의 증발이 너무 빠를 때 4.두꺼운 도막의 급격한 가열 5.피도물 자체의 온도가 높을 때 6.점도가 높은 도료를 스프레이 하면 도막에 기포가 형성될 수 있다.
대책
1.상도전에 하지도막을 충분히 검토하고 핀홀이 있을 경우 빠데로 보수 2.급격한 가열을 피한다. 3.규정의 신나를 사용 4.규정의 도막두께로 도장 5.피도물 온도는 50℃이하로 6.규정의 점도로서 스프레이 도장
색분리(Flooding)
현상
도막색이 2색 이상의 안료로 배합된 경우, 그 성분 안료의 입자의 크기, 비중, 응집성 등이 달라 안료의 분포가 균일하지 못해 도막표면과 하층의 색이 다르게 보이는 현상
특징
1.신나의 용해력 부족 2.도막이 너무 두꺼웠을 때 3.도장점도가 높은 도료를 스프레이 도장 4. 신나로 지나치게 희석한 경우 4.조색 시 성질이 다른 도료를 혼입한 경우 5.도료 중에 포함된 각 혼합안료의 비중이 현저히 다르거나 안료의 비클 중 분산이 불충분할 때
대책
1.지정된 신나만 사용 2.적정도막두께로 도장 3.지정의 도장점도로 도장 4.조색 시 동일계 이외의 도료는 혼용하지 말것. 5.도료 설계 및 분산변경
은폐불량
현상
구도막이나 하도류 등의 색상이 도장후 보이는 현상 (은폐율 측정 용지로 쉽게 판변된다)
특징
1. 하도가 균일한 칼라로 도장되지 않았을 때 2. 상도 사용전 충분한 교반을 하지 못했을 때 3. 신나 선정이 잘못되어 용해력이 부족하여 과도하게 희석 되었을 때 4. 상도가 너무 얇게 도장되었을 때
대책
1. 균일하게 하도 도장을 한다. 2. 상도를 사용하기 전에 충분히 교반하여 사용 5. 은폐력이 특히 약한 상도는 285-75(틴팅필러)를 사용한다.
피막(Skinning)
현상
도료의 저장 중 또는 용기 중에 방치 시 도료의 표면에 피막이 형성되는 현상
특징
1.뚜껑의 봉함불량 2.용기 중에 공간이 있어 공기중의 산소와 산화반응을 일으켜 발생
대책
1.뚜껑을 잘 봉한다. 2.사용중의 도료는 빨리 사용한다. 3.표면에 신나를 붓고 나서 보관
현상
