써니버니 우레탄 클리어 테스트

쓰던 피니셔즈 우레탄 gp1이 이제 4-5대분 작업분량뿐이 안남아서

 

대체로 사용할 국내 우레탄을 알아보던중 7월말경 써니버니제 우레탄과

 

아이피슈가제 우레탄의 테스트 사용을 직접 문의했고

 

써니버니에서는 즉각 샘플을 보내주셨습니다.

 

보내주신 샘플은 시판중인 동일 제품이었으며,

 

서신상으로 제가 요구하는 상황은 이러하였습니다.

 

피니셔즈제를 기준으로 경화경도,후가공성(폴리싱) 등을 100으로 봤을때.

 

1. 건조후에 가공이 용이할 정도의 단단한 경도가 있어야할것.

 

2. 사포작업과 콤파운드 작업이 가능해야하며

 

흠집이 사라져야 할것.

 

이 두가지였는데 우레탄 클리어의 투명성이라던가

 

반사광이 래커계와는 다르게 특출날 정도로 좋습니다.

 

그건 기본이죠.

 

그걸 감상평이라고 적을순 없지요.

 

오토는 SF류와 작업방법에 차이가 있다면

 

'광택 작업(폴리싱)'이라는 도를 닦는 수준의 작업성이 관건이니까요. ㅜㅡ;;

 

우레탄 특성에 대해선 제가 따로 작성한적 있는

 

http://ferrari-f40.tistory.com/61

피니셔즈 우레탄 클리어 GP-1

 

위 링크를 참조해 주셨으면 합니다.

 

시간 나실때 심심풀이 시간 때우기로 보시고 일단은 이거 리뷰를 먼저..

 

 

 

 

보내주신 우레탄 클리어입니다.

 

주제 80ml 경화제 20ml 신너 20ml 합 120ml

 

16,500 원.

 

 

덤으로 15,800원짜리 크롬 도료도 보내주셨습니다..

 

 

 

'흩'이 아니라 '흡(吸마실흡)날리면서'..

 

네 뿌리다보면 다 마시게 되죠.^^

 

 

 

 

이것도 지금 작업 결과물 위에 도포한 후에 다뤄보기로..

 

먼저 급한게 우레탄이 기존 모형용이라고 나온 많은 제품들처럼

 

탄성계인가 고경도계 인가가 궁금했으니까요.

 

 

 

 

 

먼저 우레탄 주제입니다.

 

투명녹색끼가 나는 PE용기에 담겨있습니다.

 

주제4 :경화제 1의 비율이네요.

 

 

 

 

 

 

 

섞어서 뿌릴 준비를 해봅니다.

 

에어브러쉬 도료컵 안에서 주제와 경화제를 대충 섞어봤는데

 

경화제는 4:1 비율보다 조금 못한 0.8정도? 넣었습니다.

 

색상이 살짝 그린처럼 보이지만 경화제랑 섞이고 나면 무색투명해집니다.

 

 

 

 

 

 

주제와 신너만 섞어서 뿌렸는데..

 

왠걸..점도가 아주 찰랑 입니다.

 

경화제가 섞이자마자 뻑뻑할줄 알았것만..

 

주제와 경화제만 섞었음에도 래커 도료에 신너 3정도를 탄듯하게

 

찰랑하더군요.

 

 뽀글이 만으로도 주제, 경화제가 골고루 다 교반될 정도였습니다.

 

다음번엔 압력을 1정도에서 살살 뿌려도 될것 같습니다.

 

그런데 분사할때 너무 묽은 상태여선지

 

질질 흘리네요. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

뿌리고 나서는 6시간 정도 지나니 바로 딱딱하게 경화가 되었지만.

 

건조기로 강제 건조를 하지 않은 상온 건조를 하였고,

 

업체 권장 건조시간인 4일을 훨씬 넘긴 7일째에

 

상태를 봤습니다.

 

두껍게 뭉친 부분을 손톱으로 눌렀지만 

 

자욱도 안나게 엄청 딱딱한 돌덩이가 되었네요.

 

이걸 고화건조라고 하나요.

 

 

 

 

 

타미야 2천방으로 사포질.

 

일단 위/아래 두 부분으로 나눠서 아랫단 반쪽만 작업해보기로..

 

 

 여기서 저 수축된것처럼 표면 장력에 의한 수축과 도료 몰림현상.. 

 

즉..

 

표면에서 가장자리로는 도료가 뭉치고 바로 근처에서 수축이 생기는 단점이 발생했습니다.

 

도료에 고형분이 적으면 그만큼 찰랑거리게 되고 고형분이 많이 포함되면

 

걸쭉하게 됩니다. 도포만으로 광택을 요하는 상업용품에 주로 쓰이는 저가의 도료특징이죠.

 

아래 사진이 좋은 예인데 이와 같은 현상의 결과물로써 설명하기 좋습니다.

 

고형분이 적어 묽은 우레탄을 사용하면 100% 나타납니다.

 

각 부품의 끝단 부위에 도료 쏠림이 발생하는것이죠.

 

 

또한 레벨링의 첨가제가 많이 포함되도 점도가 묽어지는데 여기서

 

모세관 현상과 표면 장력이 동시에 발생합니다.

 

해결방법은 고형분이 더 포함된 우레탄을 사용하는것 뿐이죠.

 

 

 

 

 

계속하겠습니다.

 

사포 잘먹고 연마된 가루도 많이 나옵니다.

 

사각사각 흡사 피니셔즈 우레탄을 갈아낼때와 동일한

 

기분 좋은 느낌이 들었습니다.

 

대신 저 모세관과 표면 장력 현상으로 우레탄의 최종층 높이가 가장자리는 놓아지고

 

안쪽이 움푹 내려앉은탓에 두께를 맞춰 갈아내는게 추가가 됍니다.

 

높이를 맞춘다고 갈아내다가 자칫 맨 색상의 도료층까지 까낼 확률이 더 큽니다.

  

이후 콤파운드를 하는 폴리싱 작업인데 이 부분에서 차이가 발생합니다.

 

 

 

 

 

 

 

 반쪽 윗부분은 우레탄 도포한 상태 그대로 두기로했습니다.

 

그래야 폴리싱한 면과 반사광이나 표면의 올록볼록거림,반사물의 차이점을

 

비교해볼수가 있어서요. 

  

 

 

 

 

폴리싱 도중입니다.

 

사포가 지나간 흠집이 아직 남아있습니다.

 

 

 

 

 

세척후에 흠집이 보이면 반복 폴리싱,..

 

 

 

 

 

가운데쪽에 가장 굵고 깊게 자리 잡혔던 흠집이 사라져가고 있습니다.

 

조심해야 하는 부분이죠.

 

 

 

 

 

 

이 폴리싱이란 작업을 왜하냐면

 

오토는 일단 광택이 중요합니다.

 

평탄화된 표면의 광택.

 

특히 레이싱 차량의 경우는 데칼층이 따로 노는듯 보여서

 

평탄 작업을 잡아줍니다.

 

예를들어서 현재 작업중인..아직은 제작기 비공개 모델인데..

 

데칼 단차라던가 프라스틱 면에서 생긴 단차 그대로 도료층도 생기고 

 

최종 우레탄층까지 겹겹이 올라온 단차층을 제거해야한다는겁니다.

 

 

 

 

이렇게요..매끈하죠.

 

 

 

 

 

물론 이런 고난의 작업에 사포와 콤파운드를 사용합니다.

 

데칼 두께와 주변의 두께 차이를 티가 안나게 뿌리는것만으론 할 수가 없어요.

 

아주 두껍게 뿌려도 기본 베이스 층이 서로 다른게 있으니까 결국 표면에서도 층이 나옵니다.

 

이렇게 전체를 평탄화로 갈아주는 작업을 폴리싱이라고 하죠. 

 

 

 

 

 

피니셔즈 우레탄 gp1을 올리고 몇달째 건조중입니다.

 

우레탄 도포만 해놓고 아무 작업도, 폴리싱하지 않은 반사물.

 

 

 

 

 

폴리싱한 반사물.

 

이 차이 때문에 부품 하나 하나 광택을 내는게 힘들어도

 

오토의 단점이자 장점이 되는, 버리지 못하는 필수 스킬이 폴리싱입니다.

 

 

 

실차도 공장 도색 상태로 나오는데.

 

우레탄 클리어만 뿌려진 상태라서 광택면이 우둘두둘합니다.

 

광택집에 가면 작업자 스킬 나름이지만 초고수들이 광택 내는 과정이

 

제가하는 폴리싱 작업과 같다고 할수 있지요.

 

 

 

 

 

 

시편으로 뿌린 부품에선

 

뭉친 부분을 손톱으로 눌러보니 자욱은 남지만 푹 꺼질정도가 아닌 최상위 표면에서만

 

자욱이 얕게 생기고,  뭉친 자체는 엄청 딴딴했습니다.

 

 

 

 

 

 

 

주변의 지문 자욱은 손에 남은 유분 자욱입니다.

 

표면 미건조로 생기는 자욱이 아님.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

나머지 시편의 가장자리에 살짝씩 뭉친 부분은

 

손톱으로 있는 힘껏 눌러도 아무 변화없이 단단히 경화되었습니다.

 

위처럼 흘러뭉친게 두껍지만 않으면 일반적으로 단단한 경도를 갖고 있었습니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

이런 경도가 있지 않으면 흠집이 사라지지 않고

 

무한적으로 남게 됩니다.

 

무른 특성의 우레탄을 쓰면 그런데요.

 

최근에 작업중인 부품에 실차 우레탄 클리어를 올리고서

 

사포로 평탄잡고 콤파운드를 했지만 잔흠집이 젠장 없어지지 않고

 

무한으로 남는걸 경험했습니다.

 

때문에 아직 완성이 안되고 있음..

 

경화가 안된게 아니라 물성이 탄성계의 무른탓에

 

광택을 포기해야할것 같아요.

 

 

 

 

 

 

 

 

타사의 실차 탄성계 우레탄(지촉건조)은 밑의 도료층과 별개로 분리되어

 

따로 벗겨지고 핀셑으로 잡아 늘리니

 

비닐처럼  늘어나더라는.

 

주제와 경회제만 쓰고 신너를 안썼더니

 

밑의 래커 도료는 전혀 상하지 않았습니다. 

 

우레탄 클리어는 되도록이면 신너를 쓰지 않는게

 

실패 확률을 줄이는 방법입니다.

 

 

 

 

마지막으로

 

제공해주신 써니버니 담당자분께 감사드리고

 

리뷰가 늦어진점 죄송합니다.

 

샘플 받은지 한달이나 지났네요.

 

테스트해본 봐로 미경화라던가 우레탄의 투명도등은 문제가 없어 만족스럽지만

 

국내 모형하시는 개인이 판매하는 우레탄 도료들이 다 그렇듯

 

모세관 현상과 표면 장력 발생이 되는 적은 고형분, 다량의 레벨링첨가제 때문에

 

높이가 다르게 발생된 수축 표면을 잡기가 많이 힘들다는 단점을 말씀드리고 싶습니다.

 

배합 조정을 하셔야 할듯합니다.

 

 

써니버니 도료 : http://storefarm.naver.com/sunybuny

 

써니버니 블로그(문의) :  http://blog.naver.com/leee07

 

테스트는 업체의 도료 제공만 받을뿐 후기에 대한

 

작성 원고료등 일절의 금전관계는 없습니다.

 

 

 

 

 

 

 

PS: 신너를 담은 병용기 인데요.

 

 

 

 

 

신너 성분은 녹이는 성질이 강해서

 

PE병들중 물성이 조금이라도 약하면

 

상단의 라운드 부분, 밑바닥의 오목한 부분이 허옇게 서려지거나,

 

부풀어 오르거나 하는것 같습니다.

 

신너 성분에 이상은 없겠지만 PE용기가 부풀어 터지거나 금이가는 우려가

 

예상됩니다. 유리재질로 변경이 되었으면 합니다.